經濟日報記者 臧瀟 童政

一家可以同時支持24種車型混合高效生產的工廠，卻沒有一條傳統意義上的“流水線”。那生產是如何實現的？記者走進上汽通用五菱汽車股份有限公司寶駿基地，看到“輪胎島”“前后擋島”“內飾島”等智能島在高效運轉，應用機器人依照指令進行裝配、焊接、質檢等工序，IGV（智能導引運輸車）裝載著匹配不同車型的擋風玻璃、輪胎等汽車零部件，在各個智能島間精準穿梭，車輛按順序經過智能島后，一輛汽車即可完成組裝下線。

“工廠將汽車生產的串聯式流水線工藝，拆分為78個獨立的裝配島，讓車體在智能島間流轉，實現不同車型、配置的差異化生產。”上汽通用五菱寶駿基地黨委書記邢田告訴記者，智能島制造體系的建設，不僅突破了汽車剛性生產模式，開創了汽車制造的全新圖景，更以柔性生產的價值理念，為撬動更多離散型制造產業實現深度變革，提供了一套全新方案。2025年11月，上汽通用五菱憑借智能島制造體系（I^2MS）成功入選2025年度領航級智能工廠培育名單。

倒逼生產變革

在寶駿基地的“前擋島”內，一輛汽車在等待安裝前擋風玻璃，只見應用機器人穩穩抓取配件，激光掃描的藍光一閃而過，瞬間完成型號匹配，機械臂隨之絲滑轉動，涂膠、貼合、按壓，裝配一氣呵成。安裝完畢，對應車型的輪胎早已運送至“輪胎島”，等待下一環節組裝?！靶铍姵貚u”識別安裝蓄電池、“座椅島”定制化座椅精準嵌入、“質檢島”實現全車性能自動化檢測……基地內，功能各異的智能島運轉不停，一輛輛完成個性化定制的整車，陸續駛下生產線。

突破傳統的背后，是“買車只需兩三萬元，改車不止兩三萬元”的現實需求。2021年，上汽通用五菱推出“五菱宏光mini”，以低售價和高性價比“圈粉”大批年輕用戶。新車熱銷的同時，用戶的改裝熱潮也引起了公司的關注。上汽通用五菱曾在全國舉辦多次改裝展，定制款動漫車衣、個性化輪轂蓋、不同造型的汽車尾翼……改造主題、造型創意不斷，加上3000萬用戶車輛使用保養、產品轉化的實際調查，讓公司看到了個性化定制生產的前景。

傳統流水線的優勢在于標準化生產，需要不斷重復工序使效率最大化。但面對日益多樣化的市場需求、差異化的汽車配置，傳統生產模式的短板愈加明顯——要么搭建巨量生產線，要么生產線頻繁停工切換車型款式。

這并非一家企業的生產難題，而是整個汽車制造業面對的行業困局：產品迭代周期大幅縮短，新車生命周期從平均36個月壓縮至10個月，難以覆蓋一款新車型19個月的制造投資回報周期，導致企業產線適配成本居高不下；個性定制化需求激增，導致生產線品種多、換產耗時長、混線效率低等難題；市場變化加劇需求波動，銷售峰值與谷值差距持續加大，進一步加劇企業產能規劃的難度。

“打破常規，首先要有匹配市場需求的生產流程?！毙咸锾寡?，從前一個車型僅需兩三種配置，就能滿足絕大多數用戶需求。如今，智能駕駛、語音交互、內飾定制等個性化需求層出不窮?！拔覀儽仨毟鶕袌鲂枨筮M行改革?！?/p>

拆解智造工序

傳統流水線，好比單向行駛的“高速路”，每道工序如同固定的“收費站”，所有“車輛”必須按既定順序勻速通過。一旦某個環節停滯，或需要更換部分“收費站”，就會導致整條公路癱瘓，打亂正常生產節奏。

而智能島制造體系，則像高度智能化的“港口群”。智能島是分工明確的“港口”，等待裝配的車體是“貨船”，IGV則是靈活的“拖船”。“貨船”沒有預設軌道，全由“拖船”根據訂單需求，將其精準運輸到最空閑、最適配的“港口”作業?！柏洿敝灰葱柰？坎煌摹案劭凇?，即可完成裝配任務。

智能島可快速重組、插入或替換，還能根據訂單波動快速增減泊位數量——作為一套并聯式的柔性生產線，智能島制造體系克服了傳統流水線剛性生產的弊端，目前可支持24款車型混線生產，新車型導入周期縮短60%，重復投資減少33%，產能利用率從85%提升到90%以上。

數據亮眼，但技術發展卻并非一蹴而就。項目初期，上汽通用五菱技術試驗團隊僅具備搭建12個智能島的技術條件。2022年，上汽通用五菱打通、整合內外部資源成立廣西新能源汽車實驗室，用于孵化和驗證產品前沿技術。依托3000萬輛整車制造所積累的軟硬件協同技術，試驗團隊首先將目光落在技術成熟、裝配步驟簡單的“輪胎島”，率先實現了輪胎島的技術集成。

相較“輪胎島”的順利落地，后續智能島的研發難度逐步升級。以“玻璃島”為例，除了基礎裝配，還要攻克拍照定位、涂膠軌跡設計等全新技術難題——玻璃間隙僅幾毫米，對涂膠軌跡的精準度和誤差控制提出了極高要求。而“座椅島”則需要機械臂穿過駕駛艙，這意味著拍照技術需要從二維升級到三維，機械臂的承載力也要從10公斤拓展到30公斤。

技術經驗不斷在實踐中遷移、復用，功能模塊也不斷迭代，試驗團隊終于將傳統流水線工序逐一拆解。然而，新的挑戰也隨之而來。

傳統流水線上，物料采取“點對點”的固定運輸模式。而在智能島制造體系中，則需要靠IGV運送車身和各種配件?！爸貥嬌a工序，既要保證各種車輛、配件的流向互不干擾，又要讓智能島的利用效率最大化，每一步都涉及海量計算。”上汽通用五菱智能智造部技術專家劉飛飛說。

基地地板上貼滿二維碼，是為IGV量身定制的“電子地圖”，指引其在智能島間精準穿梭。IGV靈活運轉，得益于卓越運營數字化平臺的建設。上汽通用五菱打通研、產、銷、供全產業鏈數據，圍繞工廠建設、研發設計、生產作業、生產管理、運營管理5個環節24個智能制造典型場景進行了智能化建設，人工智能應用典型場景比例超過75%，率先在行業內實現“智能感知—敏捷研發—柔性智造—彈性供應—預見性服務”的AI閉環決策循環，精確控制所有裝配節奏。全部生產過程不再是“車等工位”，而是“車找工位”“料找車”，通過“車—料—島”的智能協同，以高效、精準、柔性的生產，實現產業鏈協同與資源最優配置。

拓展應用場景

2023年底，上汽通用五菱智能島制造體系正式上線。這座“智能島式汽車制造工廠”，涵蓋4個智能車間、78個智能島、2座智能倉，部署637臺應用機器人。憑借突破性的生產模式，智能島制造體系可以像“搭積木”般，根據市場需求隨時調整工藝流程、靈活重構工位布局，真正實現多品種、個性化、大規模的柔性生產。

而在產能方面，靜態復雜工位被獨立為智能島，既能在不中斷生產的前提下靈活擴展、增減工位及裝配島，又能通過AI智能調整物料配送、動態匹配產銷存、高效調度資源，實現全流程精細化管理。

“輪胎、座椅安裝、出廠質量檢測等是車輛組裝的必過關卡，對應‘輪胎島’‘座椅島’‘檢測島’等核心功能模塊；而要實現自動駕駛、語音交互等個性化功能，只需讓相應車輛流經專屬智能島即可?！毙咸锝榻B，各智能島可并行運轉、互不干擾，一旦需求更新或產品類型調整，無需停工更換產線，僅通過增減智能島數量、升級智能島功能就能快速適配。

智能島制造體系，不僅是上汽通用五菱轉型升級的成果，更是深化智能制造的全新開端。

“錨定新時代用戶的多元化需求，智能島制造體系也為車輛研發設計提供了更多想象空間。”邢田表示，借助大數據和AI技術，上汽通用五菱建立覆蓋產品全生命周期的數字化研發體系，將實驗室搬進“數字試驗場”，實現了零部件虛擬標定及整車虛擬驗證。2023年，上汽通用五菱產品研發周期縮短43%，直接推動新能源汽車銷量增長104%。

工藝可解耦、產線可重構、產能自適應、數據可增值、系統可進化、模式可拓展，六大創新特性讓智能島制造體系釋放強勁效能：上汽通用五菱汽車總裝制造周期從6個小時縮短至4個小時，制造效率提升30%，設備綜合利用率達98.82%，總裝單臺制造成本下降28%?！翱芍貥?、可重組、可擴展的智能島制造新模式，充分滿足以產品柔性、產線柔性、產能柔性為特征的全柔性生產線，解決流水線剛性生產短板。”邢田說。目前，智能島制造體系已成功應用于車身制造、電池制造、CKD（全散件組裝）出口等領域。

從智能化的生產車間到更廣闊的制造賽道，上汽通用五菱以智能島為支點，撬動的不僅是企業自身的產能變革，更是探索從制造向智造跨越的深刻實踐。隨著技術的持續迭代與場景的不斷拓展，智能島制造體系或將在更多產業領域落地生根，為制造業的轉型升級注入新動力。