云南麗江古城西南水泥有限公司在企業生產經營中，追求三個“零”指標——安全事故為零，傳染感染率為零，職業病發生率為零。作為日產5000噸水泥熟料的生產企業，該公司新建了一條智能生產線。記者了解到，得益于智能化設備更新，水泥車間不再“灰頭土臉”，取而代之的是安全干凈，“設備見原色”。

搭建綠色智能生產線

據悉，該公司生產線裝備了六大智能系統，包括智能物流系統、智能配料系統、窯專家系統、質量智能控制系統、能源管理智能系統、智能裝車系統。公司總經理涂應祥介紹，智能系統的安裝，不僅優化了生產指標，還實現了無人化操作，減少了職工與各類職業危害因素的接觸。

具體而言，駕駛員可以操作手機APP，將原材料運輸進來卸貨，將水泥裝車運輸出去；智能配料系統可以實現水泥生產原材料自動配料；將生料變成熟料時，窯專家系統可以自動調整投料配比；最后，通過機器人將袋裝水泥自動裝車。

涂應祥說，通過這一系列智能系統協作，使得工廠的生產指標位居全國先進水平，“熟料的綜合電力消耗量約47度，國家規定的標準是66度；國家規定的標準煤耗是116公斤，我們可以做到95公斤。”

得益于多項智能系統的應用，工廠實現了清潔化排放，102個自然排放口設置有監測系統，對顆粒物、氮氧化物等一些有毒有害氣體進行監測，實現廢氣污染物達標、達證排放，廢水不外排，固體廢物合理處置。

工廠為此在高精尖設備維護方面投入巨資。涂應祥認為，搭建綠色智能生產線與提升職工職業健康水平息息相關、相互促進。

精益化生產治理“跑冒滴漏”

“水泥廠里的灰塵是水泥灰，若不好好處理，不僅污染環境，更危害職工生命健康。”涂應祥介紹，對此，該工廠通過精益化生產治理“跑冒滴漏”、回收水泥灰，清理漏風、漏水、漏油、漏氣、漏塵。

“過去，哪兒冒灰，職工就要拿著鉗子往哪兒跑，非常辛苦。”該公司安全環保部副經理劉玉華說，現在職工做的大多是維護工作，密閉空間一般不進入，若有特殊情況需要進入，必須按照安全規程，停機檢測氧含量、檢測有毒有害氣體等，確保安全才能進入。

對水泥工廠而言，最大的安全事故是塌料致人員被埋。涂應祥介紹，在麗江古城西南水泥有限公司，庫房有1萬余噸水泥，堆起來高30余米，進庫的水泥溫度約100攝氏度，這些水泥遇到冷空氣后會產生水蒸氣凝結，加之庫壁是冷的，水泥包就會粘在庫壁上，“稍不注意一捅就掉下來了，危及職工安全。”

“為了保障職工生命安全，我們在庫房使用機器人代替人工。”劉玉華告訴記者，這樣一來，不僅可以避免職工接觸該環境，還能通過建立數學模型，計算每輛車裝多少噸、碼幾排、每排幾包。

在涂應祥看來，要保障職工職業健康、實現安全生產，必須消除隱患。“隱患少了，‘跑冒滴漏’的問題少了，職工的幸福指數得到提升，企業也就能健康發展。”

做到設備見本色

麗江古城西南水泥有限公司離城區近20公里。為了讓職工工作之余有地方運動，該公司在廠區修建了健康走廊，配備乒乓球桌、臺球桌和一些健身器材，并舉辦健康達人活動。

在水泥廠開展運動項目，對廠區環境要求很高。尤其在水泥磨車間，粉末被磨得最細，稍微密封不好就會漏出。然而，記者日前在該公司生產車間走訪發現，機器設備上幾乎沒有灰塵。

受訪職工告訴記者，生產期間，他們主要做巡檢工作，在規定時間沿著規定的路線走，聽一聽設備有沒有異響，看一看皮帶等有沒有跑偏。此外，生產車間還安裝了加厚夾層的全密封門，隔絕噪聲。

夜色下，記者透過路燈觀察廠區環境，空氣中看不到懸浮物，緊挨著生產車間的辦公區內，地板干凈透亮。“包裝水泥時，空氣中的懸浮物往往是最多的，但是我們要求每立方米空氣中，不能超過10毫克固體顆粒物。”劉玉華說。

記者注意到，這里的綠植欣欣向榮，樹葉上也沒有粉塵。“如果樹葉上有過水泥粉塵，就算用水沖洗，水干后水泥粉塵也會出現。在我們這兒，植物都是自然生長的。”涂應祥說。