今日出勤81人，當前故障工具0，物料配套指數98%，產能利用指數100%；溫度20℃，濕度32.9%；能耗成本1587.42元……

走進中車長春軌道客車股份有限公司（以下簡稱中車長客）轉向架事業部總成產線組，入口處懸掛的一塊超大屏幕，不僅實時顯示車間內人、機、料、法、環、測等各要素，還能調取任意工位作業畫面，產線運轉狀態一目了然。

在這里，“透明工廠”正牽引中國高鐵這一“中國速度”加速前行。

轉向架相當于列車的底盤和輪轂，每節車廂有兩個轉向架，這雙“飛毛腿”直接關系到高鐵跑得快不快、穩不穩，被列為高速動車組的九大核心技術之一。于2022年完成升級改造的轉向架總成產線組，是中車長客打造的首條數智化產線，該產線綜合運用人工智能、大數據、5G等技術，實現了對業務流和數據流的重塑。

“生產線數智化改造，顯著提升了制造品質和管理效能。”中車長客工程技術中心工程技術部副部長姜文濤說。

寬敞明亮的車間內，因為要運載的轉向架重達數噸，一臺臺AGV智能運輸車底盤面積約有六七平方米。這些“大家伙”依靠磁條驅動，沿著預定軌道在各個工位之間流轉，待工人組裝完一道工序后，平穩駛向下一道工序。

“工位是固定的，轉向架隨著AGV行進，可實現‘臺位流動，人員不動’的工位制節拍化生產作業模式。”姜文濤介紹，一個待組裝的轉向架從進入車間到完成所有工序，只需64分鐘。

組裝一個轉向架，需要成百上千個零件。和AGV同步送抵各個工位的，還有一種小型工裝，形同物料運送車，里面層層裝載著該工位需要組裝的零件，一位工人告訴記者：“我這道工序全部干完時，工裝里的零件會一個不剩。”

操作臺前，每個工位都配有一臺電腦。工人刷卡識別身份后，才能進入操作界面，界面上會依次顯示各項作業步驟。比如，一個轉向架上有500多顆螺栓，通過電腦屏幕上的圖像，崗位工人便能精準找到要安裝的位置。同時，因電腦自動錄入和保存操作人員信息，方便日后質量追溯。

輪對與構架落成工作班的班組長李春雨2017年就來到這個車間，見證了數智化改造帶來的變化：“產線實現了無紙化，工人操作更簡便，產品質量更有保障，生產效率更高，現在基本不用上夜班，白班就能完成生產任務，而且大家更自律、環境也更整潔了……”

車間四周，每個立柱上幾乎都裝有攝像頭。“這些‘天眼’時時對生產現場進行無死角拍攝，它們背后的智能監控系統正通過AI視覺識別、大數據模型計算，對現場情況進行分析。”姜文濤告訴記者，工人是否穿戴勞保防護用品、設備是否正常運轉等，都在監控范圍內，一旦發現問題，系統會自動生成警報信號，并傳輸到后臺，由相應管理人員第一時間處理。

基于傳感器、多種算法工具、工業互聯網等，智能監控系統還能自動調節空調、照明等設備的運轉，以實現節能降耗，車間照明燈使用的也都是廠區光伏設備所發綠電。

行走在車間，各種“數智化”轉型升級成果讓人目不暇接，記者見識到中車長客利用VR技術自主開發的實作考試培訓系統。員工戴上VR眼鏡，就可在虛擬環境中模擬作業，操作錯誤會被自動扣分，系統自動形成成績單，展示操作不規范項點，在提高培訓效率的同時，有效降低培訓物料、設備、耗材等成本。

“得益于‘數智化’加持，目前，這個車間每年可以節省5000度電、3萬噸水的使用，產線異常的處置時長降低11%左右，生產效率和產品質量顯著提升，整體運營成本卻降低近20%。”姜文濤說。

中車長客是中國地鐵、動車組的搖籃，今年恰逢中車長客建廠70周年。姜文濤告訴記者，作為我國核心的軌道客車研發、制造、檢修及出口基地，當前中車長客正全面推進數字化轉型升級，系統開展數智化產線建設，積極為軌道交通構建數字新生態，新質生產力將助力中國高鐵“金名片”更加閃耀。