抓料、回轉、放料、回轉……走進首鋼礦業公司機械廠耐磨鋼球項目耐磨鋼球車間的廠房，一條正在作業的中頻透熱鍛造耐磨鋼球產線映入眼簾。產線下料、搬運、粗鍛、鍛造等流程全部實現了自動化，產品自動成型，批量制作工藝穩定。

項目部技術骨干孟凱凱說：“這條產線是我們鍛造班組通過崗位創新，綜合運用人工智能、大數據等技術進行研發改進的，實現了對制作工藝的重塑。”

首鋼礦業公司機械廠生產的耐磨鋼球是將礦石加工成精礦粉的一種研磨介質。近年來，鍛造班組堅持“球”變“球”新、追“球”卓越，使耐磨鋼球產業茁壯成長、精彩蝶變。

產線之變，從“單一”向“多元”

耐磨鋼球分為兩類，直徑80毫米以上、鍛造生產的耐磨鋼球為鍛球；直徑80毫米以下、軋制生產的耐磨鋼球為軋球。

時間回到2022年，彼時的耐磨鋼球產業有兩條產線。一條鍛球產線，制作直徑80毫米~125毫米耐磨鋼球；一條軋球產線，制作直徑40毫米~60毫米耐磨鋼球。其中，鍛球產線自動化程度低、兼容性不足，項目部開始對鍛球產線進行升級改造。

四大主體設備外形尺寸明確后，合理的布局不僅關系到建設質量和速度，而且影響生產管理和經濟效益。

如何找到產線布局的最優解？難題像大山一樣橫在了耐磨鋼球項目部鍛造班組面前。孟凱凱回憶：“那段時間，每天早晨一睜開眼，滿腦子就是測量與制定方案，有時連做夢都是這件事兒。”

要做到布局合理，必須了解設備特性原理，孟凱凱將自己“埋”進4本厚厚的說明書中學習消化。

第一套方案，壓力機離空氣錘太近，易對人員造成傷害；第二套方案，機器人回轉角度大，會增加取放料周轉時間……第N套方案，壓力機向東再移動0.5米就更完美了。

設備廠家人員笑著說：“這0.5米影響不大。”可孟凱凱說：“別小看這0.5米，可以讓職工在重復動作的環節少走幾步路，日積月累，可以提效不少呢。”

大家集思廣益，終于高標準建成了半自動中頻透熱鍛造耐磨鋼球產線。投產后每班從8人變成了6人，單班產量從15噸漲到18噸，提效顯著。

嘗到了甜頭，項目部趁熱打鐵，2023年和2024年共新建四條軋球產線，形成五條軋球產線、一條鍛球產線的“5+1”耐磨鋼球產線布局。

新產線的投入，讓項目部的生產要素實現了創新配置，促進了產業深度轉型升級。

產品之變，從“鋼球”向“磨段”

隨著市場需求變化，耐磨鋼球產品需求日益向多規格、小型化發展，項目部認識到產品研發刻不容緩。

早在2021年初，通過跟蹤業主磨段使用情況，項目部就了解了市場對磨段的需求量，提前開始了磨段產品研發。由“球”變“段”，一字之差，工藝上變化巨大。

產線投入初期，鍛造班組內部畏難情緒開始蔓延，經驗主義也隨之而來。有人說：“咱也沒接觸過磨段生產啊，圖紙、經驗、技術都是空白，生產磨段不現實。”還有人說：“磨段太小，遇水就會形成裂紋導致破碎……”

回憶起那些困難，技術骨干郭濤說：“提升新生產磨段的外觀質量是首要問題，軋輥角度確定最讓人頭疼。”

以往軋球使用的兩個軋輥傾斜角度約40度。使用同一產線生產磨段，產品從球變成柱，關鍵在于調整軋輥角度。

設備的高度恰恰是人站立最難受的高度，蹲也不能蹲，站也不能站，只能彎著身體、仰著頭。郭濤邊觀察邊調整，每次只有零點幾度的變化。長時間保持一個姿勢投入地觀察，讓他腰酸背痛、頭暈眼花，有時腿腳都不聽使喚了。可為了新品研發，他每天守在軋機旁，反復試驗調整，最終確定傾斜角度為44度，保證了磨段外觀質量。

就這樣不斷攻難關、解難題，畏難情緒在自主攻關中被消除，質疑之聲在反復試驗中被攻破。

2022年4月底，新型規格磨段產品制作取得成功，標志著耐磨產品序列增添了新成員。

效率之變，從“單頭”向“雙頭”

除了在產品質量上滿足客戶需求，效率也成為市場競爭的一個關鍵。

2023年初，公司簽訂了海外大單合同，客戶要求3月完成集港，時間緊、任務重。車間主任楊春分析：“軋球24小時連續生產，職工倒班，才能保障工期。”可操作崗位不足，設備維護壓力大，鋼球裝袋量增加……多重困難下，如期發貨幾乎不可能了。

面對嚴峻挑戰，鍛造班組全體職工以創新提效率，在單頭軋輥的基礎上成功開發了雙頭軋輥。軋機運轉一圈從生產一個耐磨鋼球變成了兩個。他們自制裝球機軌道，實現了流動式裝球，效率翻番。

最終，僅用10天就完成了耐磨鋼球訂單任務，創造了日裝袋和發運新紀錄。

“產線自動化從低到高，磨段產品從無到有，耐磨鋼球市場從小到大，這些變化都源自 ‘新’字當頭，主動求變。我們將繼續在‘變形’中抓‘轉型’，為產業高質量發展積蓄源源不竭的內生動力。”楊春說。