9月5日上午，在河南豫光金鉛股份公司精煉廠電五工段的生產車間，由該公司自主研發的自動排距機組，以每組陰陽極排距12秒的速度有條不紊地運行。

豫光新電解一期項目，采用自動行車等智能設備，智能化、自動化及信息化程度均達到國內同行業先進水平。然而，在2022年10月試產之初，由于新設備處于磨合期，主要設備之一的自動排距機組竟開不了機。

“我不相信有解決不了的問題。”軍人出身的工段長李平軍說。他在工段提出了“解決問題就是創新”“問題面前有我們，我們面前無問題”的響亮口號。

試產前期，他帶領試產人員從項目設計、管道優化到環保設施治理，共整改安全、環保、設備等問題100余項。

試漏是前期工作的重中之重。李平軍帶領陳小波和高偉兩個得力干將，從電解槽到液池、循環池，再到管道，一寸一寸排查，一條一條焊縫仔細檢查。700立方米水、320個電解槽、18個液池、1000余米管道，檢查出漏點100多個，保證了基礎設施零缺陷，為系統試產提供了堅實的保障。

試產過程中，李平軍帶領班組職工從整個系統的硬件、電氣、程序等入手，一點一點查問題并逐一解決。

“為了提高產量，我們分析一個個工位，從提高陰陽極制作速度、改變機器人運行軌跡入手，不斷優化程序，一秒一秒提高自動排距機組的排距速度。”李平軍說，機組排距速度由原來的30秒逐步提高到了12秒。

每槽陰極51片、陽極50片，現在每組陰陽極排距時間已經縮短到10分鐘，而公司另一條生產線上的進口排距機組，每槽陰極38片、陽極37片，作業時間卻是15分鐘。“與其相比，我們車間單槽陰陽極排距時間整整壓縮了5分鐘。”李平軍自豪地說。

新電解系統開創性地集成應用了多項先進技術，機組、行車、撕碎機、輸送帶等硬件的全新組合構建了高效的物料傳輸體系，而集控中心把循環系統、整流系統、陽極泥洗滌、自動行車等融合到一起，帶來了數據可視化、控制精細化。

“流水線上任何小問題都會被放大，造成一處卡殼全線皆停的被動局面。控制系統中任何數據的不準確、控制方案的缺陷，都會造成系統的不穩定，對產量、質量帶來嚴重影響。”李平軍深有體會地說，經過一年多的努力，這一個個問題都得到了解決。

目前，新電解系統實現了單跨一套設備生產20萬噸析出鉛的設計能力，產品主要經濟技術指標直流電耗達到噸鉛98.96千瓦時的行業標桿水平。