中國工廠進行時｜一輛新能源汽車驅動的產業發展躍升
中工網記者 尹文卓
冬天的長春，滴水成冰。在市區最繁華的大街——自由大路上，掛著綠色牌照的新能源公交車不時駛過。這些能“從容”應對極寒天氣的車輛，產自我國最老牌車企——中國第一汽車集團有限公司（以下簡稱“中國一汽”）。
今天，人們對路上疾馳而過的新能源汽車已經習以為常。公安部數據顯示，截至2025年6月底，全國機動車保有量達4.6億輛，其中新能源車保有量達3689萬輛。我國新能源汽車已經連續多年穩居全球產銷量榜首。
中工網記者走進多家車企工廠，跟隨一輛車的誕生與蛻變，探尋中國新能源汽車如何駛過質疑、駛入生活，驅動產業崛起。
視頻：中國工廠進行時｜一輛車里的中國經濟
從超薄硅鋼片到固態電池，中國車企正在用自主創新回答一道時代命題：核心技術如何突破？高端市場何以引領？當新能源汽車像家電一樣進入千家萬戶，一場關于出行的深刻變革已悄然展開——更安全、更智能、更經濟的國產電車，不僅改變了駕乘體驗，也重塑著人們的生活邏輯。從“買得起”到“愛上開”，從交通方式到生活方式，這場技術驅動的產業躍遷，正在如何塑造中國經濟的未來圖景？走進汽車工廠，答案，就在眼前。
技術賦能，實現安心續航
最近，長春市民劉洋在關注中國一汽紅旗品牌的純電動SUV天工06。她對新能源汽車的舒適駕乘體驗和AI智能服務頗感興趣，但對電池在東北嚴寒環境下的長期可靠性仍存在顧慮，尤其擔心極寒天氣是否會對電池容量造成永久性損傷。
“不會！”中國一汽研發總院（科技創新管理部）整車總布置工程師王偉名表示，“電池容量和使用壽命主要與充放電次數有關。低于零度，電解液黏稠度增加導致鋰離子遷移速率降低。其實就是天太冷，離子不愛‘動’了。”
攻克低溫下的續航衰減難題，是技術研發的重點之一。為此，中國一汽電池研發團隊在電控熱管理和電池管理技術上持續發力，如利用熱泵系統保障座艙溫暖，降低電量消耗。經過不懈努力，該團隊已將電池低溫下的電量保持率從88%左右提升到95%，“未來會提升至98%”。
除了擴大容量、減少氣溫影響，如何保證新能源汽車的核心部件——電池的安全，是新能源汽車制造需要考慮的另一個要素。
中國一汽紅旗團隊把錢花在了用戶看不見的地方：不僅使用防彈材料對電池進行保護，還采用多層防護，讓電池耐水、耐火、防撞擊。此外，針對車輛被拖車牽引的傾角場景、測試冷卻液泄漏后是否會大面積覆蓋電芯等極端或復雜狀況進行模擬測試，驗證電池的穩定性、安全性。在國標基礎上，中國一汽紅旗品牌制定了更為嚴格的企業標準，形成了自己的“旗標”。
圖為中國第一汽車集團有限公司車輛路面測試。中工網記者 趙海山 攝
在北汽新能源享界超級工廠（以下簡稱“享界超級工廠”）的質檢線上，對品質的把控體現在長長的檢測清單上：車輛必須通過50公里的強化路試，在顛簸路面上檢驗車輛的耐久性，包括駛過30厘米深的積水路段；路測結束后，再接受由300多個噴頭持續6分鐘模擬極端暴雨的淋雨測試……
在企業生產標準競相提升的背景下，800公里以上續航能力漸成高端車型標配，充電速度也隨著電池系統迭代同步升級，充電時間從小時級進入分鐘級，高壓平臺技術開始落地……中國企業用品質保障推動新能源汽車發展躍升。
智能網聯，定義“汽車”新概念
對消費端和生產端而言，新能源汽車的出現都不僅是一場動力系統的變革。
當眾人關注點還在“零百加速如何”“爬坡動力夠嗎”“續航功力幾何”的問題上，新能源汽車已經在“零百加速”動力輸出方面達到傳統燃油車同等甚至更優的水平。與此同時，電動平臺簡化了機械結構，釋放了空間與算力。
變化的開端發生在車廂內。它不再是“帶輪子的沙發”，而是“可移動的生活空間”。
主駕、副駕配備“零重力座椅”，后排設置運動座椅、觀影模式……北汽新能源享界超級工廠生產的享界S9T通過一系列舒適性配置，致力于提升座艙體驗。此外，露營時，車輛能對外放電，支持火鍋、照明；午休時，可以在車內開啟空調，享受一個靜謐的休憩時刻……
接著，變化逐漸發展到功能層面。北汽新能源享界超級工廠的享界S9T產品負責人王淞表示，消費者的購車考量不再局限于代步功能，除了傳統汽車代步功能，智能輔助駕駛、智能座艙交互體驗逐漸成為消費者的新關注點。
如今，自動泊車功能已成為許多新能源車型的標配。在城區復雜路況下，AI輔助駕駛系統不僅能輔助處理避讓行人等場景，還可以在爬坡、下坡車輛突然熄火的情況下，輔助緩慢爬坡或下坡。
“智能駕駛的目標不是為了替代人，而是在更高維度提升安全性。”北汽質量控制部路試檢驗員李木楠說，智能駕駛系統采用遍布周身的雷達和攝像頭以及更迭的算法，消除人類司機的視覺盲區。
智能座艙的AI讓車成為“伙伴”。它不僅能執行“打開空調”這種簡單指令，更能通過攝像頭感知乘客狀態，通過算法配合調整指令。
與汽車對話、在車內旅居，智能網聯汽車為人們的工作與生活帶來新的可能。
關鍵性創新，驅動產業鏈升級
從研發到生產銷售，新能源汽車拉動了一條超長的產業鏈：向上觸及鋰、鈷、鎳等資源的開發，中游覆蓋電池、電機、智能座艙、激光雷達，下游延伸至充電網絡與電池回收。如今，中國已經建立起規模龐大、響應迅速、配套完整的新能源汽車制造體系。
在此基礎上，當國外新能源汽車發展專注于純視覺自動駕駛時，中國品牌在增程式新能源、超快充技術以及更豐富的智能座艙生態等領域實現關鍵性創新，并形成獨特優勢。如今，中國已占據全球動力電池裝車量的60%以上，在關鍵材料領域涌現出不少世界級供應商。
產業在深化純電路線技術的同時，也對固態電池、半固態電池、增程式混合動力等多元技術路線進行并行探索和儲備。據中汽新能電池科技有限公司研發技術中心電池試驗員孫澤坤介紹，公司已有固態電池試裝車下線的計劃。
2020年9月，我國提出“雙碳”目標。如今五年過去，這一理念驅動新能源汽車產業持續升級，帶動汽車制造、能源消費全產業鏈變革。
驅動全產業鏈的“躍升”，中國新能源汽車的路徑清晰有力。“如今國產新能源汽車已經實現沖擊傳統豪華高端品牌的目標。”王淞表示，未來新能源汽車的發展趨勢將是車與萬物互聯，解放人的雙手，創造更好的第三空間。
中國工廠進行時｜一根電纜擎起的發展能量
中工網記者 尹文卓
連接手機與電腦的數據線、保障高速動車穩定運行的信號電纜、在海底深處傳輸能量的海纜……這些遍布于生產生活各個角落的“連接”，其背后是一個規模龐大的基礎產業在提供支撐——電線電纜。
眼下，隨著新能源的發展、能源結構的持續調整優化，在這一變化帶來的產業變革中，被稱為國民經濟的“血管”與“神經”的電線電纜產業受到廣泛關注。目前我國已成為全球最大的電線電纜制造國與消費國，市場規模超萬億元。中工網記者深入企業一線發現，電線電纜行業正致力于緊盯市場需求，瞄準高精尖和行業應用痛點，不斷優化產業布局和加快產品技術革新，推動著整個產業“拔節生長”。
視頻：中國工廠進行時｜電線電纜里的中國經濟
這個世界，是靠什么“連接”起來的？從我們身邊最小的電子設備到支撐國計民生的超級工程，從萬米深的海底到無垠的太空……它的身影無處不在。就像時代的“神經”與“血管”，它無聲無息輸送著中國經濟的活力與能量。這，就是電線電纜！下一根改變我們生活的線纜會是什么樣？答案，就藏在不斷創新的中國制造之中。
（一）
在江蘇常熟利星光電科技有限公司生產車間內，一卷電纜經過機械化流水線裁線、脫皮、打端、穿套等一系列工序，再通過人工操作對電纜兩頭注塑，就變身為一根常見的電腦電源線。等試電、外觀檢查、繞線、包裝貼注標簽結束，新出爐的電源線就可以正式進入消費者手中。
這樣的場景已經成為行業常態，甚至大型廠家可以上百條生產線并行。由于起步較晚，目前我國線纜企業數量眾多但產品同質化嚴重，多以中低端常規線纜產品為主。產業轉型升級的持續推進正對電線電纜產業發展提出更高要求——提升數據智能，深入調整行業結構。
要跳出傳統制造的“紅海”，向高附加值領域突圍，智能化與精益化生產成為必然選擇。在常州船用電纜有限責任公司的“混橡車間”，濕熱的空氣中能聞到明顯的“膠皮味兒”，這里看不到傳統投料、生產過程中常見的粉塵彌漫場景。其中關鍵是配備的負壓式無塵投料站，利用負壓系統產生吸力，在投料口形成負壓環境，避免粉塵外泄，在保障職工健康與生產安全的同時，也為高品質制造奠定基礎。
生產環境的凈化只是第一步，更核心的是對工藝過程的智能化掌控。與該無塵投料站配套的全自動配料系統則根據預設配方執行：所有原料通過管道自動稱重、投料，每份料的誤差不超過50克。配料工藝智能化、固定化、機械化、規模化，從根本上確保了產品性能的穩定與可靠。
對標準化作業的追求，滲透到電纜制造的各個環節。在上上電纜西廠區生產線旁，在線測偏儀24小時掃描著擠出的絕緣層；實驗室里，超高壓局部放電測試系統能捕捉到“堪比在嘈雜商場里聽繡花針落地”般的缺陷信號……
從環境控制、配料精度到在線檢測與最終測試，數據智能正全面驅動電線電纜制造向更高質量、更高效率演進。
（二）
我國第一根石油勘探電纜是用罐硫“蒸”出來的。這根電纜不僅為“鐵人”王進喜團隊創造了新的工作條件，也為國家節省了開支。上海電線電纜博物館館長陳建義表示，石油勘探電纜需要耐磨、耐油、耐酸三種特性，當時沒有現代的連硫設備，能夠研制成功并投入使用是相當不容易的。
事實上，由于我國電線電纜產業起步較晚，很長一段時間都在追趕國外先進技術，在一些最高端、最嚴格的電纜應用場景中，中國電纜一度不能自給。
“豪華游輪、大型液化天然氣運輸船（LNG）被譽為造船行業‘皇冠上的明珠’，其難度系數極高，長期被國外壟斷。”常州船用電纜有限責任公司技術總監張銳說。不僅核電，在大型液化天然氣（LNG）運輸船建造領域，電纜配套也長期被國外巨頭壟斷。
為了攻克技術難題，中利集團-常州船用電纜研發團隊從材料基礎研究開始。
“光是材料驗證就持續了2年多的時間，目標就是讓電纜在LNG船的環境中能夠穩定工作40年以上。”中利集團-常州船用電纜基地技術經理劉彤彤介紹。
在今年11月24日，由中船滬東中華造船廠建造并提前交付的一艘嶄新大型LNG運輸船不僅實現配套電纜國產化，整船的國產化率也已超過80%。
解決了國內高端電纜的有無問題，中國電纜企業又對世界超高壓電纜的突破發起挑戰。
1988年世界首條500千伏交聯聚乙烯電纜問世以來，此后絕緣電纜電壓等級30多年不曾有過突破。直到2024年江蘇上上電纜集團有限公司研制出750千伏交聯聚乙烯絕緣電纜。
在750千伏電纜誕生地——上上電纜超高壓分廠148米高的“垂直工廠”超高壓電纜生產層，龐大的生產設備幾乎占據整個樓層。據介紹，為避免受到環境影響，絕緣和屏蔽材料需要通過3層共擠工藝同時擠出成型的絕緣線芯在高純度高壓氮氣保護下完成化學交聯。
“垂直生產，是為了克服重力對同心度影響，確保電纜絕緣層在圓周方向上均勻分布。”上上電纜超高壓分廠技術廠長李浩浩告訴記者，超高壓電纜的絕緣層厚達40毫米，水平擠出時熔融材料會因自重下墜，造成偏芯。當絕緣層厚度不均時，電場會在薄處集中，造成絕緣層早期老化，從而影響使用壽命，而垂直生產可避免這種情況的發生。
目前，這條“站著”生產出來的750千伏交聯聚乙烯絕緣電纜，在國際上處于全球領先的地位。
750千伏電纜技術突破不僅是對材料、工藝、設計等全方位挑戰，更帶動國內電纜附件、絕緣材料、制造與檢測設備一整條產業鏈的升級。
從依賴進口到自主可控，從填補空白到定義新高，中國電纜在一個個技術“無人區”插上自己的旗幟。
（三）
中國的CCS、英國的LR、挪威的DNV、美國的ABS……在中利集團常州船纜公司，一摞證書擺放在玻璃柜里。這背后意味著，我國船纜產品能夠搭載著越來越多的船型駛向全球。
滿足這些標準，就擁有了參與國際競爭的門檻。但要真正贏得競爭，必須實現核心技術引領。超高壓領域正是這樣的突破口。
2024年，我國成為全球范圍率先研發、生產750千伏交流交聯聚乙烯絕緣電纜的國家。這一突破，不僅標志著我國電纜產業躍升至新的電壓等級紀元，更帶動了從原材料、生產設備到檢測技術的全產業鏈升級。
技術的領先，轉化為標準的話語權。
隨著實力提升，中國從行業標準的“答題者”變成“出題者”，通過參與乃至主導國際、國家及行業標準的制定，將創新成果固化為共同遵循的規則。例如，?在電線電纜產品技術規范方面，我國牽頭研制《用于電工電子產品與系統生命周期評價的產品種類規則》國際標準、《小水電站機電設備導則》國際標準；在電線電纜產品標準方面，國內企業與專家深度參與了多項國際標準的制定。
中國制造實現了從“產品輸出”到“標準輸出”的關鍵一躍。
當夜幕降臨，148米的“垂直工廠”依然燈火通明。從這里產出的電纜，被鋪設于海底、安裝于船艦、深埋于城市地下，成為現代社會中看不見卻至關重要的能量與信號通道，連接山河湖海，串聯起千家萬戶。
“當前，我國電纜產業正從規模擴張向質量提升轉型。生產企業在高壓電纜、特種電纜等領域已實現突破，部分產品達到國際先進水平。”中國職工技術協會電線電纜專業委員會會長欒立群表示，未來行業將朝高端化、智能化、綠色化方向發展，通過關鍵材料自主研發，推動智能制造與數字化轉型、拓展新能源、航空航天等新應用場景，構建具有國際競爭力的產業體系。
中國工廠進行時｜創新，讓一粒藥惠及更多人
中工網記者 尹文卓
一支40萬單位的青霉素，市場價格不過幾毛錢。但在70多年前，等量青霉素的價值堪比黃金。
這支青霉素的“身價”變化，折射出我國醫藥工業從零起步，走向持續創新的軌跡：從保障基本用藥的“生命工程”，到滿足消費升級的品牌打造，再到參與全球競爭的原研創新。
視頻：中國工廠進行時｜一粒藥里的中國經濟（一）
青霉素如何從當初貴過黃金，降到今天幾毛錢一支普惠民生？從乙肝疫苗到諾如病毒疫苗，中國醫藥人如何實現從基普藥到創新藥的跨越？從缺醫少藥到好藥可及，每一粒藥背后，藏著怎樣的民生期盼與中國藥業的硬核實力？走進共和國醫藥工業長子“華藥”，見證一場從無到有的民生奇跡，見證中國經濟韌性的鮮活樣本——以創新驅動產業升級，用責任守護健康生命線。
圖為注射用青霉素鈉。中工網記者趙海山 攝
從“0”到“1” 護牢民生底價
在新中國成立之初，一瓶0.12克的青霉素價格等同于0.9克黃金，且供應無法得到保障。1953年，被譽為“共和國醫藥長子”的華北制藥在石家莊市建廠，來自全國的技術人員、管理干部和優秀畢業生匯聚于此。
華北制藥宣傳和群工部工作人員田曉陽告訴記者，有了工廠只是第一步，核心技術依舊受制。投產之初，華北制藥使用的青霉素菌種需要從國外進口，成本高昂且不穩定。后來，被稱為“菌種皇后”的陶靜之，在沒有專家指導的情況下，一點一點自主攻克難關。1958年，她終于培育出了屬于新中國的第一株青霉素菌種。“用于生產之后，它的發酵單位比洋菌種提高了30%多。”田曉陽說。
華北制藥舊址上，遠遠能看到數個高聳的發酵罐，這就是當時生產青霉素所用的反應罐。當時，培養基所需的乳糖等原料被外國壟斷，進口成本高得令人卻步。時任華北制藥青霉素發酵車間主任的齊謀甲，成功用葡萄糖母液代替了進口乳糖。而當時華北平原生產的玉米作物剛好可以作為原料。田曉陽告訴記者：“這項貢獻極大降低了生產成本，也更加滿足百姓的用藥需求。”
1958年6月3日，華北制藥第一批青霉素正式下線。隨之而來的，是青霉素價格的斷崖式下跌，從“價比黃金”迅速降為幾毛錢一支。
此后，華北制藥開辦“抗生素紅專大學”，并無償向全國數十家制藥企業提供技術、菌種和管理支援，輸出了上千名技術人才。正如華北制藥新藥研究開發有限責任公司董事長王利杰所說，“華藥”不僅在產品生產研發上身先士卒，也為醫藥領域培養、輸送了眾多人才。
一粒小小的青霉素，從無到有，從依賴進口到自主生產，再到普惠全民。這支曾經比黃金還貴的藥，最終被做成了“百姓藥”。
以此為基石，我國民生藥的種類也越來越多，不論是降壓藥苯磺酸左氨氯地平片、營養神經的甲鈷胺片，還是解熱鎮痛的布洛芬緩釋膠囊等，都成為百姓耳熟能詳的常見藥。
華北制藥新制劑分廠廠長劉華英說，華北制藥生產線上的產品，早已超越單一的抗生素范疇，而我國曾經“缺醫少藥”的歷史，也已一去不復返。
圖為華北制藥部分藥品展示。中工網記者趙海山 攝
從“有”到“優” 創造體驗增值
本世紀以來，中國醫藥消費市場涌現出一批極具國民認知度的“現象級”產品，如感冒靈、維C銀翹片、藿香正氣水等，共同構成了一代又一代人的健康記憶。
記者從吉林市春萍藥店工作人員處了解到，除了常見的感冒藥、退燒藥、止咳藥等藥品，如今，購買多種維生素復合片、鈣片、多糖鐵膠囊等營養補充劑的人也越來越多。
東阿阿膠股份有限公司黨群工作部部長馮東認為，民眾的健康意識快速覺醒，對傳統中藥品牌產生了更深的情感認同。基于這樣的市場背景，在華潤集團的戰略指引下，東阿阿膠升級了品牌定位。這一戰略調整，促使企業聚焦健康滋補主業，開展產品多元化創新，形成阿膠、復方阿膠、桃花姬等產品協同發展的格局。
同樣的品牌升級路徑在華潤三九醫藥股份有限公司的發展中也清晰可見。例如，公司通過實施“1+N”品牌策略，將“999”從單一的藥品標識發展為覆蓋感冒、胃腸、皮膚、骨科、兒科等多場景的品牌母體。2024年，其年銷售額過億元的品種達到39個。
從通過讓人耳熟能詳的廣告語廣泛覆蓋潛在消費者，到近年來與廣受歡迎的IP聯名、通過熱門影視劇植入、登上B站跨年晚會等渠道，融入年輕人的社交與娛樂語境，再到如今以聚集廣告植入、AIGC廣告、與媒體深入合作等方式，增強與消費者的溝通密度與情感黏性……諸多藥企都在不斷創新傳播方式，提升品牌附加值。
隨著國家鼓勵自主創新與品牌建設，部分藥企也開始投身研發領域。東阿阿膠股份有限公司緊跟產業導向，不僅建立了“一中心三高地+N聯合”的研發體系，更與十余位院士、國醫大師團隊及二十多所高校院所合作，傳承創新中醫藥文化。
日趨成熟的品牌體系與市場生態，不僅提升了中國醫藥自主品牌的價值，也為企業發展積累了必要資源，將中國醫藥產業推向了由原始創新驅動價值的新賽道。
視頻：中國工廠進行時｜一粒藥里的中國經濟（二）
從單頭豬中提取20余種藥用成分，到攻克肝素鈉等原料的復雜工藝；從預充針自動化生產線，到長效蛋白藥物創新研發……面對腦卒中、白血病等“健康殺手”，中國新藥研發如何破局？當創新需要“十年十億”“成功率僅10%”，藥企為何仍要堅持？本期視頻走進千紅制藥研發中心，看中國醫藥人如何以自主創新為引擎，將“治病難”變為“康復易”，在全球健康賽道上搶占先機。
江蘇常州千紅生化制藥研發人員交流研發情況。中工網記者趙海山 攝
從“原”到“創” 錨定未來坐標
“中國藥品行業發展一直在努力追趕，尤其是歐美發達國家。”江蘇常州千紅生化制藥股份有限公司（以下簡稱“千紅制藥”）負責營銷的副總經理蔣馳州坦言，這種追趕是從“滿足需求”到“創造價值”目標的變化。
在千紅制藥執行董事總經理王軻看來，創新藥的初心是為了“解決臨床的痛點”。“我們企業一定要有自己的核心競爭力。核心競爭力是什么？創新！”
千紅制藥將這一認知轉化為實際行動。在其研發管線中，QHRD106和QHRD107兩款一類新藥已進入臨床二期。據研發負責人周翔介紹，QHRD106是長效化的胰激肽原酶，可將腦卒中的治療時間窗從傳統的4.5小時延長至24小時；而QHRD107作為全球進展較快的CDK9激酶抑制劑，目標直指急性髓性白血病這一臨床需求遠未滿足的領域。
不僅如此，千紅制藥在研發模式上也在探索新的思路。“如千紅制藥現階段正在研發的針對螨蟲、花粉等過敏原的脫敏藥物。”周翔介紹，“這種藥物是對因治療，也就是說一旦完成治療，病人將對該過敏原終生脫敏。”
創新藥的研發需要面對“三個十”是業內共識，即10年研發周期、10億美元投入和10%的成功率。針對“三個十”的說法，王軻算過一筆賬：“10年時間是基于各方面因素順利的情況下，現實卻是很多藥物研究時間長達15年甚至20年。”他認為，從最初的原創思維到最終上市的成功率，是不足1/15甚至1/20的。
即便如此，他依舊認為面對高風險，企業必須作出戰略選擇。近兩年來，在保證原料藥海外市場的前提下，千紅制藥公司相關的制劑品種也開始了海外之旅。
“中國藥企從‘原料藥出口’到‘創新藥出海’的演進，清晰地勾勒出其融入全球醫藥產業鏈的升級路徑。”中國醫藥工業信息中心主任郭文認為，這一轉變深刻說明，中國醫藥產業的核心競爭力已從依賴成本與規模優勢的生產要素驅動，轉向了以技術創新與知識產權為標志的創新驅動。
從基礎用藥的保障，到消費品牌的崛起，再到創新藥的突破，中國醫藥產業用七十余年時間走過了從無到有、從有到優、從優到創的完整歷程。“未來五年，中國移交經濟最核心的發展方向將是從創新的數量積累邁向創新的質量與全球價值兌現。”郭文對整個行業發展充滿信心，而信心來源正是由“戰略市場、創新形態、政策智慧”構成的動態循環體系。
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中國工廠進行時｜福建晉江：一雙鞋跑上了智造新賽道
中國工廠進行時｜福建晉江：一雙鞋跑上了智造新賽道
中工網記者 尹文卓
【開欄的話】
2025年是“十五五”規劃謀劃之年。一程接著一程，中國式現代化已經展開壯美畫卷并呈現出無比光明燦爛的前景。近期，中工網策劃推出《中國工廠進行時》融媒體系列報道，深入企業車間等生產一線，聚焦中國經濟提質升級發展的生動實踐，以鮮活生動的視頻畫面，記錄呈現中國工廠最當下、最現場、最真實的生產景象，講述中國企業提質升級的鮮活故事。
本期報道走進福建晉江，聚焦一雙跑鞋“向新而行”的創新探索及產業發展“蝶變”，探尋國產跑鞋依靠自主研發、智能制造與全鏈條協同，一步步“跑”進全球市場，跑出百億產業集群，在新時代經濟發展賽道上，跑出加速度，實現新跨越的生動實踐。
一只跑鞋有多輕？
在福建晉江，一只41碼跑鞋僅重98克，比一袋薯片還輕。
一雙跑鞋有多重？
這雙跑鞋從晉江出發，跨越山海，銷往全球各地，創造了“全球每5雙運動鞋就有1雙來自晉江”的傳奇。
從貼牌代工到自主品牌創立，從“晉江造”到“晉江智造”，當地鞋企擴大生產規模，以品牌為羽翼打通國內外市場，用科技賦能產品推動智造升級，積極塑造產業核心競爭力，書寫出一個個從家庭作坊到知名品牌的傳奇，在新時代經濟發展的賽道上，跑向“向新而行”的創新探索和產業發展的“蝶變”。
視頻：中國工廠進行時丨一雙鞋里的中國經濟
在全球運動鞋的產業版圖上，有這樣一個地方，年產高達13億雙，意味著全球每賣出5雙運動鞋，就有一雙誕生于此。安踏、特步、361°、中喬等“國貨之光”，都從這里起航，涉及的上下游企業更是數以萬計。這里就是晉江！如何用“一雙鞋”跑出千億產值，這次晉江之旅，我們懷著這樣的疑問，探尋一雙運動鞋背后，中國經濟的韌性與活力。
轉型：一雙鞋的自我革命
——從“工廠貨”到“科技品”
“國產品牌也能做出這么專業的馬拉松競速產品嗎？”
2020年中喬“飛影PB”第一代問世時，許多跑友對這個產品持觀望態度。
晉江的制鞋業于20世紀70年代末利用“三閑”（閑房、閑資、閑勞力）起步，長期依賴代工和模仿進行生產。隨著代工利潤日益微薄，低價競爭難以為繼，21世紀初秩，不少晉江鞋企意識到：必須打造自己的品牌與核心技術。
三六一度（中國）有限公司研發中心的魏書濤博士透露，該集團每年用于研發創新的投入就“接近整個營收的7%”。而中喬體育財務高級總監王健則表示，對產品研發和科技創新部門“原則上沒有‘預算帽’的設置”。
在361°的展館內，魏書濤展示了仿生人體足弓結構：通過鞋墊、中底及碳板等技術模擬足弓自然弧度，能在運動中高效吸收和釋放動能。“實驗數據顯示，它能讓籃球運動員助跑摸高提升2至4厘米，讓成人10公里跑步成績提升近4分鐘。”魏書濤介紹，如今的361°已經擁有30項國際專利，正不斷用創新、研發彌補與國際大牌的差距。
圖為鞋企展示的跑鞋。中工網記者 趙海山 攝
除了大力投入研發，致力于開發自主知識產權，不少鞋企開始在運用智能化手段方面做起了文章。5G智能工廠、與機器人企業合作，已成為頭部企業的“標配”。中喬體育智能車間在生產環節納入物聯網系統，生產信息、設備運轉情況一屏便知。“智能系統的使用，能夠幫我們提高效率，及時調整生產情況，同時方便管理。”中喬體育晉江鞋生產基地智能制造示范線高級課長劉應高介紹。
圖為中喬體育晉江鞋生產制造車間。中工網記者 趙海山 攝
近年來，消費市場的多元化讓鞋服產品同款式訂單量減少，不同類型款式需求量增多。這一變化使得大規模機械化流水線無法滿足工序復雜的鞋服產品生產要求。“我們可以通過信息化改造，讓一條生產線能靈活適配多款產品的生產，提升流水線的運營效率。通過智能應用，還可以讓管理流程透明、高效，做到讓工人和管理者對當天的產出情況心知肚明。”魏書濤解釋道。
從設計到研發，從流水線到銷售市場……不斷推進的科技研發與智能制造，讓跑鞋不再是從流水線下來的“工廠貨”，而是凝聚了創新與智慧的“科技品”。
涌動：一雙鞋驅動的經濟生態
——從“小作坊”到“大集群”
“別小看一雙鞋，它的整個產業鏈非常長。晉江市政府有句話，就叫‘從一滴油到一根紗，到一片材料，再到一件產品’。”在魏書濤看來，這不僅僅是一句口號，更是晉江運動鞋產業生態的生動寫照：數以萬計的上下游企業，共同完成了從絲線、布料、鞋底到一雙成品鞋所需的100多道工序。
這個位于福建東南沿海的縣級市，早已超越了單一的生產制造基地，蛻變成一個從化工原料到終端品牌、各個環節高效協同的“運動鞋經濟體”。
改革開放初期，無數從代工起步的“家庭作坊”為晉江積累了最初的生產技藝和人才。隨著品牌意識覺醒，這些“作坊”中如361°、中喬、安踏等轉型升級的同時，拉動整個產業鏈的集聚與提升。福建省港豐新材料有限公司員工陳斌劍是土生土長的晉江人，看著當地從小漁村變成如今的樣子，他說：“最早，晉江鞋企要跑到廈門、泉州去進原材料。但現在，本地就有各種原材料工廠，已經形成了一個完整的產業圈。”
圖為制鞋材料。中工網記者 趙海山 攝
“我們很多上游供應商會研發新材料，然后跟我們的研發團隊一起討論，如何優化性能、調整配方，給消費者帶來更好體驗。”王健說。
“大品牌對鞋材的品質要求很高，會對材料進行一系列測試，并針對測試結果提出各種改進要求。”晉江市邦盾超細纖維有限公司股東蔡家富說，品牌方對材料提出的要求，倒逼供應商不斷提升鞋材生產的各項技術和標準。
僅陳埭一鎮，年產運動鞋就超10億雙，年產值超500億元，不僅貢獻了巨大的稅收，帶動了城鎮化發展，其模式和經驗也輻射到全國。
正如中國皮革協會副秘書長路華所說，以晉江為代表的鞋服產業集群優勢依然牢固。“產業集群內的產業空間集聚、創新活躍、信息傳播快、交易成本低、人才密集度高、政府重視程度高、區域品牌與企業品牌相互推動，未來產業集群仍然是高質量發展的核心承載區。”
征途：一雙鞋指向的未來
——從“賽道”到“世界”
當一雙擁有科技內核、經由智能制造、凝聚人的智慧、誕生于強大集群的跑鞋被生產出來，最終需要面向市場，接受消費者用腳投票的考驗。
如何打破國產品牌曾背負著“便宜但不夠專業”的刻板印象？
靠硬實力！這是晉江的答案。
“飛影PB”以不到國際品牌同類產品一半的價格（約800元）上市，憑借出色的性能和國際水準的體驗感，迅速在跑圈建立起口碑。王健介紹，曾有跑者一雙鞋跑了2000公里還不舍得丟棄。
此外，鞋企還通過提升用戶體驗打開市場。在中喬體育科技中心，專業的“試穿員”體系令人印象深刻。先通過腳型掃描儀建立數據庫，為不同鞋款精準匹配試穿人員，再跟蹤反饋舒適度、耐用性等問題，迅速提交給開發部門進行調整。“量產前的試穿驗證，是確保產品符合消費者需求的關鍵一環。”中喬體育質量團隊成員黃勤學說。
圖為鞋子防滑測試。中工網記者 趙海山 攝
從被質疑到被信賴，從追求“性價比”到提供“質價比”，國產跑鞋產品不斷迭代，在馬拉松賽道上助力跑者創造出更好成績。這背后，除了鞋企苦練“內功”，也乘上了“國潮”興起的東風。“這是國人自信提升的表現，也體現出我們的產品確實在逐步和國際大牌接近。”魏書濤頗為自豪。
“以前，我們買‘牌子鞋’都選國際大品牌，覺得穿出去有面子，現在反而更喜歡穿我們自己的鞋！舒服又好看！”在晉江，一位出租車司機載著記者穿梭在街頭巷尾，言語間透出濃濃的自豪。
路華認為，這一現象背后的原因包括國產品牌及供應鏈科技實力快速提升，甚至在某些環節實現了領先。
從曾經的粗放發展到如今的堅持“專業路線”，眾多中國鞋企完成了從“中國制造”到“中國智造”“中國創造”的轉變，最終邁向更廣闊的國際市場。
“當市場集中度繼續升高，科技硬實力趕超國際大牌的趨勢快速強化，高質量品牌出海‘千帆競發’，真正意義上的國際化開始起航。”展望我國跑鞋產業未來發展趨勢，路華說。
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