科技日報記者 閆耀民 趙向南 韓榮

2月13日，太原重工軌道交通設備有限公司（以下簡稱“太重軌道公司”）的生產車間內，一塊塊鋼坯宛如柔韌的“面團”，在智能化生產線上流轉塑形、千錘百煉，不到一分鐘，一片重達500多公斤的火車車輪便新鮮出爐。

作為全球軌道交通行業的首座“燈塔工廠”，太重軌道公司正以火力全開的滿負荷生產狀態，迎接新春的到來。近日，科技日報記者實地探訪這里，揭秘火車車輪是如何硬核出圈的。

智能車間里的“硬核年味”

走進太重軌道公司車輪廠二線車間，陣陣熱浪撲面而來。記者快步進入環形爐控制室，只見一名工人坐在數控臺前緊盯著實時生產數據，以確保生產線高效運行。

環形爐加熱是車輪生產線鋸切下料后的關鍵工序，也是太重軌道公司智能化升級的標志性環節。太重軌道公司副總經理金顯賀介紹，以前環形爐加熱主要靠人工設定、手動調整爐溫，不僅費時費力，還很難保證每塊鋼坯加熱的精準性和均勻性。如今，環形爐智能燃燒系統嵌入了先進的數據模型，能實時感知生產工況變化，自動精準控制每一塊鋼坯的加熱溫度，極大提高了產品生產效率和質量。

說話間，金顯賀拖動鼠標輕點智能燃燒控制系統主跟蹤界面上的小圓點，屏幕隨即直觀顯示出對應鋼坯溫度及加熱過程變化曲線。

“每一個小圓點背后都是一塊正在加熱的鋼坯，不同顏色代表不同批次的加熱狀態。每一塊都有專屬‘身份證’。”金顯賀介紹。

目光投向車間生產區，這里與傳統工廠不同，看不到人工操作，取而代之的是機械臂靈活騰挪、萬噸壓機鏗鏘鍛壓。燒得通紅的鋼坯被機械臂精準抓取，平穩輸送至三臺壓機和一臺軋機間有序流轉，先經壓機鍛出雛形，再由軋機像“搟面皮”般逐步軋大塑形，最后經壓彎機整形，鍛出車輪的精準輪廓，一系列工序行云流水。

“從鋼坯下料、加熱鍛壓，到機加工、成品檢測，全流程自動化流轉、智能化管控，效率和精度都實現了質的飛躍。”金顯賀說。

智能化升級不僅帶來了生產效率的提升，更實現了綠色節能。數據統計顯示，大型環形加熱爐智能升級后，不僅提升了加熱精準性和均勻性，還讓車輪生產的能源消耗降幅達17%，實現了提質增效與綠色生產雙贏。

數字化賦能的“新年新程”

在太重軌道公司的生產車間內，標語“把創新和制造鑄就成太重品牌最鮮明的符號”格外醒目。太重軌道公司技術中心高級工程師高康向記者介紹，近年來該公司持續加大研發投入力度，聚焦關鍵技術攻關，推動新一代信息技術與先進制造技術深度融合。如今車輪年產量穩定突破70萬片，公司已成為全球軌道交通核心零部件領域的重要供應基地。

“我們的‘鋼鐵跑鞋’贏得市場青睞，離不開三大核心支撐。”高康告訴記者，第一點是領跑全球的生產速度。從時速250公里到350公里，再到400公里，企業的動車組輪軸制造技術不斷刷新速度紀錄。與此同時，這條世界上智能化和自動化水平最高的車輪生產線，生產效率也在持續提升。“近3年，我們的自動化生產線60余次刷新產量紀錄。”高康自豪地說。

第二點是精益求精的制造精度。太重軌道公司技術中心車輪工藝主管張曉峰介紹，從7米多長的鋼坯下料，到鍛壓、軋制、加工、檢測，每一道工序都追求微米級精度。為滿足高速鐵路嚴格的安全和質量標準，公司通過人工智能和柔性自動化技術，讓產品制造精度實現質的飛躍。

第三點是覆蓋全場景的全域適配。作為為數不多能夠集成車輪、車軸、齒輪箱和輪對等鐵路核心走行部件的設計制造和檢修基地，太重軌道公司的產品實現了機、客、貨、動、城軌等車型的全面覆蓋，還能適配不同工況、不同國家和地區的多樣化需求。“我們既能滿足復興號、和諧號動車組的高速需求，也能適配大秦線30噸軸重的重載貨運需求，還針對市域研發出地鐵降噪車輪等產品，真正實現‘一車一策、全域適配’。”金顯賀表示。

談及企業新年目標，金顯賀思路清晰：“2026年我們將持續聚焦海外市場開拓，同時不斷深化數字化轉型、拓展新領域，讓中國‘鋼鐵跑鞋’馳騁到更多國家和行業，以太重智造的硬核實力，為全球軌道交通發展貢獻中國方案。”