主操工王蒙端坐崗位，面前是偌大的電腦顯示屏和簡明排布的操作鍵盤，一個工位就可以眼觀六路、耳聽八方，完成鋼水冶煉的加料、供氧、供電、噴碳等全部操作。

方寸之地的主操室，指揮控制著500多個點位和8000余個數據，近萬平方米的生產工藝。抬抬頭，“千里眼”捕捉的物料情況可視可見；動動手，“順風耳”監控的工藝參數可調可控。在河鋼集團張宣科技煉鋼現場，電爐冶煉全過程的智能化水平遠遠超出人們的想象。

通往電爐爐膛入口的各條輸送皮帶上，DRI產品、廢鋼等各類原輔料密密麻麻地排列……一場蝶變正在張宣科技發生。

一年來，這里展開全國首個鋼鐵工業綠色轉型示范區建設，聚焦“高端化、智能化、綠色化”發展方向，構筑降成本、控費用、增效益的新優勢。煉鋼產線迎來了“智能煉鋼”的全新進階，電爐自動煉鋼模型作為產線智能化建設的重要標志，正式投入使用。

操作間隙，電爐組當班班長王蒙告訴筆者：“以添加DRI產品為例，由于裝備高度智能，整個加料過程時間短、成本低、質量高。”

王蒙記得剛剛應用電爐自動煉鋼模型投入運行時的欣喜，現在提及依然激動不已。全新的數字化操作顛覆了他關于冶煉生產的經驗認知：集成化、模塊化的操作畫面設計，改變了常規操作的固有模式；基礎運算全部由系統“代勞”，主操工不需要花時間推算冶煉周期；新系統駕馭起來格外輕松，找準板塊輸入數據即可精準完成操作。

然而，這一切并不意味著爐前操作工面臨的挑戰少了。

智能化的進階呼喚能力的進階?！安僮髟胶唵危斫獾膬热菥驮诫y?！蓖趺筛袊@，要想真正用好智能系統，必須通盤掌握冶煉的整個流程，從原料加入爐膛和電極深入熔池，到脫氧噴碳操作、合金料加入、放鋼，哪一個環節都不能落下。

自動化、集成化、模塊化的操作系統，對爐前操作人員的綜合素質提出了更高標準、更嚴要求。

作為班長，王蒙愈發感到，近一年來高端產品訂單生產越來越多、提升產品關鍵指標越來越難?！拔覀冃枰焖俎D變觀念、更新知識、提高能力，要以更快的速度適應智能冶煉的轉型跨越?！?/p>

他們在5個月內爭分奪秒，從上料種類、重量、速度中尋找規律，通過數據統計、分析、總結苛求精準，探索軸承鋼、錨鏈用鋼等30多個品種在冶煉中相關參數的設定，最終將所有品種高質量、高效率冶煉模塊輕松駕馭。

電腦前，王蒙氣定神閑地敲擊鍵盤，切換不同模塊，輸入各種參數，指揮10米之外、20米之外、30米之外的“千軍萬馬”。42分鐘后，一爐成分和溫度雙命中的軸承鋼鋼水出爐——而在一年前，所需時間約1個小時。